1 - Introduction à la TPM

La Total Productive Maintenance est l'un des outils principaux dans la mise en oeuvre d'une démarche Lean. Plus qu'un outil, la TPM est une démarche qui vise l'amélioration des processus et des activités de maintenance.

Introduction

La TPM signifie Totale Productive Maintenance. De part la définition même du JIPM1 :

  • C’est un moyen de créer une culture d’entreprise qui poursuit en permanence l’amélioration de l’efficacité du système de production
  • Un système établi pou prévenir toutes sortes de problèmes et à la recherche du 0 défaut, 0 problème, 0 sinistre
  • Dans toutes les actions, inclure la production, le développement, les commerciaux et le management
  • Tous les membres de l’exécutif au employé de ligne de production participe aux activités
  • Obtenir les 0 pertes en implémentant des petits groupes d’activités

 

D’autres acronymes2 :

  • TPR : Total Process Reliabilty
  • TPM : Total Productive Manufacturing
  • CAM : Capacity Assurance Management

Historique de la TPM

Avant les années 503 : dans ces années, nous sommes dans ce que l’on appelle la maintenance « réactive ». L’enjeu n’est pas d’augmenter la fiabilité ou de comprendre la cause des pannes, mais de réduire le temps total de la panne en augmentant la réactivité du changement des pièces.

Années 504 : Nous sommes dans l’ère de la maintenance préventive créée aux Etats-Unis puis introduit au Japon. Pour atteindre les objectifs de réduction des stocks et d'augmentation de la demande, les équipements devaient offrir leur pleine capacité. On développa alors la Total Productive Maintenance5. A cette époque, chez Toyota, sur de courtes périodes de trois à quatre jours, les membres des équipes TPM vont être dédiés à des tâches de réparation ou d’entretien. Par ailleurs, sur une période de six mois, ces spécialistes vont transiter entre différents domaines (ventilation, air conditionné, chauffage, etc.) ce qui permet une diversification des expertises lorsqu’un besoin se fait sentir.

1961 : Le JMA (Japan Management Association) établie des Plant Maintenance Department.

1964 : Création du PM Prize par le JMA

1969 : le JMA est dissolu et remplacé par le Japan Institute of Plant Engineers (JIPE).

1971 : Le JIPE intégra le terme de « Total » pour mettre en avant le fait qu’il s’agit d’une démarche globale ou tous les employés doivent participer. La TPM est donc née et la société DENSO gagne le prix. A cette époque, le JIP décrit la TPM ainsi :
La TPM est conçu pour maximiser l’efficacité des équipements en établissant un système compréhensible de maintenance, couvrant l’ensemble de la vie de l’équipement, chevauchant l’ensemble des éléments liés à l’équipement (planning, utilisation, maintenance…) et avec la participation de tous les employés du top management au opérationnels, pour promouvoir la performance de la maintenance au travers de la motivation du management ou de groupe de travail volontaire.6

1981 : Le JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) est crée avec l’approbation du ministre de l’industrie

1988 : S. NAKAJIMA, le père fondateur de la TPM alors qu’il était vice-président du JIPE dans les années 70, met en place un modèle en 12 étapes pour le déploiement de la TPM.

Objectif

La TPM étant une démarche globale, les objectifs sont nombreux et transverses à l’entreprise. Nous retrouvons donc :

  • Construire une culture pour améliorer l’efficience du système de production
  • Réduire l’effet pompier grâce à la mise en place d’une maintenance prédictive plutôt que curative.
  • Baisser les coûts de maintenance
  • Assurer la disponibilité permanente des machines dans un état d’utilisation optimal
  • Améliorer la sécurité, la qualité et ou encore l’environnement
  • Développer l’implication, l’autonomie et les compétences des opérateurs
  • Améliorer et standardiser la conception des moyens de production
  • Supprimer les aléas machines
  • Augmenter de la durée de vie des machines

Les 8 piliers de la TPM

En 1989, le JIPM a redéfini ce qui est aujourd’hui encore la « norme » TPM, 8 piliers de déploiement du système. Ils sont regroupés en 2 familles8 :

Maison tpm

Au delà des 8 piliers, le JIPM intègre l’indicateur TRS comme étant l’indicateur de mesure de référence des performances des équipements. C’est lui qui permet de mesurer les effets de la démarche et les réelles performances des équipements.

Pilier 1 : Améliorations au cas par cas – Kobetsu Kaizen

Le JIPM a intégré dans le système TPM le même principe du Kaizen, l’amélioration à petit pas. Par le biai d’action de progrès, l’enjeu de ce pilier est de pouvoir éliminer les causes racines des problèmes pour éviter les pertes.

Pilier 2 : Maintenance Autonome – Jishu Hozen

Le premier pilier vise à augmenter l’autonomie du personnel vis à vis de la maintenance des équipements. Ce pilier caractérise véritablement le terme de « Total » établi en 1971. Les opérationnels sont donc formés à l’entretien « courant » de maintenance tel que le nettoyage ou l’inspection.

Pilier 3 : Maintenance planifiée

La maintenance planifiée vise à éliminer la maintenance curative, couteuse, risqué et génératrice de stress. Elle vise à mettre en œuvre les outils de la maintenance préventive ou conditionnelle et à « prédire » les pannes pour les éviter.

Pilier 4 : Amélioration des connaissances et des savoir-faire

La maintenance est un métier complexe nécessitant de nombreuses connaissances. Le partage, la formation et la structuration des connaissances s’avèrent essentiel pour assurer la maintenance d’un parc machine complet et la « mobilité » des équipes.

Pilier 5 : Maîtrise de la conception des produits et équipements associés, Capitalisation des savoirs

Au fur et à mesure de la vie de l’équipement, des améliorations de conception ont pu sans doute être détecté comme par exemple lié à l’accessibilité de sous-ensembles, aux « mauvais » dimensionnements de certaines pièces, ou encore à la standardisation des outils pour le démontage. Ces ce retour d’expériences qu’il faut pouvoir faire remonter dès la conception des nouvelles machines.

Pilier 6 : Maîtrise ou "Maintenance" de la Qualité

Dans l’état d’esprit de la TPM, la Qualité fait partie intégrante dans recherche de l’efficience de l’équipement. On doit chercher à éliminer systématiquement les causes racines et à résoudre les problème qualité.

Pilier 7 : Efficience des services connexes ou "TPM dans les bureaux"

Dans un état d’esprit de « Total », la TPM vise aussi à intégrer l’ensemble des services supports de l’entreprise dans la démarche TPM. En effet, leur « mauvaise » performance pourrait également affecter la performance de production et un travail d’optimisation doit être fait à ce titre.

Pilier 8 : Sécurité et environnement

La TPM intègre également les notions de sécurité et d’environnement dans sa démarche. On voit ici que la TPM est bien une démarche globale qui intègre toutes les composantes de performances et de qualité autour de l’efficience des équipements.

Source

1 – T. Nakamura (2013) – TPM National Conference

2 – T. Wireman (2004) – Total Productive Maintenance

3 – E. Kathleen, McKone, N. E. Weiss (1998) – TPM : planned and autonomous maintenance : bridging the gap between practice and research

4 – K. Akano (2007) – Optimizing TPM from the shop floor to the Boardroom

5 – F. Chen (1997) - Issues in the continuous improvement process for preventive maintenance : observations from Honda, Nippondenso and Toyota

6 – S. Tsuchiya (1992) – Quality maintenance : zero defects through equipment management

7 - http://www.jipm.or.jp/en/company/history.html

8 – R. Le Moigne (2013) – Supply Chain Management

J. Bufferne (2011) – Le guide de la TPM : Total Productivie Maintenance

T. Suzuki (1994) – TPM In Process Industries

Society of manufacturing engineers – Total productive maintenance in america

N. Herrmann (2004) – Factors affecting the implementation of TPM System

P. Willmott, D. McCarthy (2001) - TPM, A route to World-Class performance

Evaluer cet article

1 - Introduction à la TPM
  • Actuellement 0 sur 5 étoiles
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
Rating: 0/5 (0 votes cast)

Merci d'avoir participé !

Vous avez déjà noté cette page, vous ne pouvez la noter qu'une fois !

Votre note a été changée, merci de votre participation !

Identifiez vous ou enregistrez vous pour noter cette page.

Avis des internautes

Il n'y a aucun commentaire.

Vous n'avez pas la permission de poster des commentaires.

Identifiez vous ou enregistrez vous pour commenter cet article.